鍛件下料是鍛造前的準備工序，是根據圖紙計算出來需要多少原材料后，通過鋸床等分割手段，把大塊的連鑄坯或者鋼錠分割成所需要的小塊原料的一道工序。
通常的下料方法有剪切、冷折、鋸切、車削、砂輪切割、剁斷等下料方法各種下料方法都有各自特點，根據材料的性質、尺寸大小、批量和對下料質量的要求而定。它們的毛坯質量、材料利用率加工效率不同。所以要根據以上條件選擇鍛件產品適合的下料方法。
一、剪切下料法
剪切下料的特點生產效率高、操作簡單，斷口無金屬耗損、工具簡單，模具費用低等優點。但是端面質量沖床下料和切削加工方法下料差。適用于成批大量生產，被普遍采用。
剪切過程是通過上下兩刀片作用給坯料以一定壓力（F），在坯料內生產彎曲和拉伸變形，當應力超過材料的剪切強度時發生斷裂。
二、鋸切下料法
在生產加工前要對原材料進行下料。今天小編代表永鑫生鍛件廠為大家介紹下，鋸切下料法。鋸切能切斷橫斷面較大的坯料，雖然生產率較低，鋸口耗損大，單因為下料，切口平整，特別用在精鍛工藝上，是一種主要的下料方法。常用的下料鋸床有圓盤、帶鋸和弓形鋸等。
1、圓盤鋸：
鋸切厚度一般為3-8mm，鋸銷耗損較大。且鋸切速度較低，圓周速度約為0.5-1.0m/s。比普通切削加工速度低，故生產率較低。鋸切直接可達750mm。
2、帶鋸：
有立式、臥式、可斜立式等。其生產率是普通圓鋸床的1.5-2倍，切口耗損為2-2.2mm，主要用于鋸切直徑在350mm以內的棒料。
3、弓形鋸：
是一種往復鋸床，有弓臂及可以獲得往復運動的連桿機構等組成。鋸片溝瀆為2-5mm，一般用來鋸切直徑為100mm以內的棒料。
對端面質量、長度精度要求高的鋼材下料，也采用鋸切下料。所以，鋸床下料使用方法在鍛件廠是最普遍的。金屬可以在熱態下或冷態下鋸切。鍛造生產中大都采用冷態鋸切，只有軋鋼廠才采用熱態鋸切。
三、砂輪片切割法
適用于切割小截面棒料、管料的異形截面材料，以及其他下料方法難于切割的金屬，如高溫合金GH33、GH37等。優點是設備簡單，操作方便，下料長度準確，端面質量較好，生產率高于鋸片小料而低于剪切個冷折下料，擔砂輪片耗量大，且易碎，噪聲大。
四、折斷法（又叫冷折法）
其工作原:現在待折斷處開一小缺口，在壓力F所用下，在缺口處產生應力集中使坯料折斷。原因是當毛坯內的平均應力達到屈服極限時，缺口處的局部應力早已超過強度極限，所以毛坯來不及塑形變形就已斷裂。
五、電火花切割
其工作原理為：直流電機通過電阻R和電容C,使毛坯接正極鋸片接負極，在電解液中切割，生產電火花的脈沖電流強度很大，達到數百或數千安培；脈沖功率達到數萬瓦。而切割處的接觸面積又很小，因而電流密度可能高達數十萬A/mm2。因此，毛坯上局部溫度很高，約為10000°C，促使金屬熔化實現下料目的。
其它下料方法還有摩擦鋸切、電機械鋸割、陽極機械切割法、電火花切割法、精密下料方法等。
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