今天“創新改善 人人可為——來自一線的創新微案例”欄目分別推出的是，東風商用車總裝配廠提升東風天龍旗艦生產節拍和東風鍛造公司飛邊與鍛件實現自動分離的改善。制造企業在自動化、柔性化生產中，總會遇到這樣或那樣的難題，來自硬件或者軟件的障礙。通過這兩個案例，我們看到，只要潛心觀察和鉆研，就有改善的空間和可能，難題就能迎刃而解。在東風天龍旗艦生產節拍提升過程中，項目團隊從四個方面進行突圍，讓生產節拍提升了25%。在鍛造公司鍛造線自動化改造中，改善團隊立足于現場，自制滑板，讓自動化生產更加順利、更加高效。
6月22日，記者走進東風鍛造公司鍛一作業部時發現，雙聯叉生產線旁，一名汗流浹背的操作工正拿著手中的鐵鉤，反復勾起燒紅的鍛件和飛邊將它們分揀至傳送帶和廢料箱。而隔壁的小軸生產線上，一臺坐標機器人輕輕夾起壓制好的小軸鍛件，轉向一塊滑板上方松開夾具，小軸鍛件穿過小孔落下，飛邊順著滑板落入廢料箱。
“這是我們今年年初完成的小改善，這塊小小的滑板幫我們解決了鍛造線自動化生產中的大難題。”鍛一作業部部長孟輝向記者介紹，這條25MN熱模鍛壓生產線上擁有3臺坐標機器人，作業部原本希望通過自動化生產方式減輕員工勞動強度，但由于機器人難以順利完成小件鍛件飛邊分離動作，所以生產線的效率反而比傳統人工線更低。
孟輝和作業部的同事們開啟頭腦風暴。“既然彈簧托板容易出故障，那就取消這個環節。”孟輝提議。為了方便鍛件和飛邊分離，他們制作了一個卡槽滑板，上面開一個長方形200mm×400mm孔，并將這塊滑板固定在溫控爐端頭和料箱上，形成一個“滑梯”（傾斜面）。他們又根據這個長方形孔的大小和鍛件尺寸加工了兩孔的活動模板，生產不同產品時更換不同的模板。機器人可以將鍛件和飛邊一起夾至孔的上方，機器人松開夾具，在重力作用下鍛件經過前后兩個孔的緩沖落到傳送帶上，進入溫控爐，而飛邊會順著傾斜面滑至廢料箱。
經過改善后，機器人動作軌跡和夾鉗設計有了顯著簡化，生產節拍得到有效控制，設備故障率降低，直接減少2名操作人員，且在高溫鍛造生產線旁反復跑動的高強度工作不復存在。“目前這項裝置已經可以針對三個品種產品進行飛邊自動分離，我們正在嘗試更多產品，提高生產線的生產效率。”孟輝說。
無獨有偶，鍛二作業部部長佘運民對于飛邊的處理也很有一套。他發明的《佘運民8MN壓床雙通道翻料機構》采用了另一種巧妙的方式將飛邊和鍛件有效分離。佘運民和同事在壓床的出料口前安裝了一個雙層翻板。鍛件經過壓制后，飛邊會滯留在上層軌道，鍛件落入下層軌道，氣缸頂起翻板，像立交橋一樣讓鍛件和飛邊進行分流，分別滑進溫控爐和廢料箱。
雙通道翻料機構也可自動進行分揀，不再需要員工在高熱的壓床旁跑來跑去，生產安全性和勞動強度都得到了改善，同時JPMH也提高了20%。“我們正在尋找能夠讓雙通道翻料機構適應更多種產品的方法。”佘運民介紹說。
“鍛件飛邊分離是鍛造線自動化改造中需要解決的一大難題，為了解決這個難題，我們一線員工大力開展創新活動，并以他們的名字來命名改善成果，《孟輝鍛件飛邊自動分離裝置》和《佘運民8MN壓床雙通道翻料機構》都是其中的佼佼者。”鍛造公司黨委書記孫必祥介紹，“希望未來我們可以看到更多更好的方法解決生產中的難題。”
