下面主要給大家介紹鋁合金錐形筒鍛件的模鍛工藝研究的過程，以及原工藝的弊端分析的特點。
在過去,錐形筒鋁合金鍛件一直用自由鍛工藝來生產,即在水壓機上進行鐓粗-拔長-鐓粗-拔長,然后進行機械加工到符合供貨條件。采用自由鍛工藝生產此種鍛件,機械加工量很大,金屬浪費嚴重,消耗大量的人力。同時,由于需要大量的機加工,使生產率不能提高。因此,力求摸索一套既能減少金屬消耗,又能提高生產率的生產工藝。采用模鍛工藝生產此種產品可以減少金屬的機械加工量,節約大量金屬,同時減少生產時間,提高生產效率,工人的勞動強度也大大減少。
1、 原生產工藝
筒鍛件以前一直采用自由鍛造+機械加工的生產方式,生產工藝為:
(1)備料:Υ350 mm×900 mm 毛料。
(2)鍛造:在平砧上進行三次鍛造,鍛至Υ490+ 10mm× 4200+10 mm,保證端頭的直徑。
(3)加熱后鍛造:用拔長模拔
(4)切料:切兩端頭,先切小端頭,切盡縮孔。
2、 原工藝的弊端分析
(1)生產效率低
原工藝要經過多次鍛打、拔長,還需要鋸切、車削工序相配合,從鍛造到機械加工成最終成品的生產周期長。
(2)成品率低
原工藝要經過大量的切削加工,鋁屑成為廢料。由圖 1 的最終產品尺寸可計算出成品實體部分的體積 V實=π460×(1012+232. 52+101× 232. 5)/3-π 340×(722+ 1752+ 72× 175)/3= 25029304. 29 mm 3;V實/[π460(1012+232. 52+ 101 × 232. 5)/3]= 59%,可見實體部分的體積超過總體積的 1/2。
計算成品率:成品質量/毛料質量= 25029304×2. 73/(π350 2× 900/4 )× 2. 73 ≈29%。
(3)機械加工難度大
產品外形是錐形面,機械加工時需先做工藝臺,費時費力,如果外委加工,則要支付大量的機加工費用(一件約需 500 元),使得生產成本高。
基于上述原工藝的弊端,采用模壓工藝生產鋁合金錐形筒鍛件。
綜上所述,可以看出采用模鍛工藝生產鋁合金錐形筒鍛件,不僅成品率大大提高,而且產品具有良好的力學性能,生產周期也縮短了很多,經濟效益大幅度提高。因此,本文所確定的模鍛工藝是切實可行的。
